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电解清洗设备的常见问题及设计对策

来源:未知 时间:2015-09-15 13:03 阅读次数:

       带钢电解清洗技术在国内冷轧带钢深加工生产线脱脂段上已得到较普遍的应用,但实际生产中还存在着很多问题,直接影响机组的生产效率和产品质量。以下是目前国内电解清洗设备常见的问题及其设计解决对策。 

  (1)电解清洗效率低 
  电解清洗效率低表现在随着电解电流的增大清洗效果无明显变化。这是由于电解槽电屏蔽效果不好,造成杂散电流增大,而有效电解电流减小造成的。由于带钢电解为感应电解,为防止杂散电流的产生,在电极和槽体间需设置绝缘板。在设计时,应考虑电解槽的绝缘或点隔离问题。对于立式槽由于左右两个电极板相对且较近,在槽体中间必须采用绝缘隔板。所以,电解清洗效率低时应及时检查槽体橡胶是否损坏或绝缘隔板是否有效。 
  (2)电解槽发生爆鸣 
  如电解清洗时产生的H2和O2在电解液中阻滞太多,当气体离开液面时会发出间断性的鸣响,在有火花存在的环境下则要发生爆炸。因此,在设计时要充分考虑脱脂液在槽内强力的搅动和循环,槽上要设计抽气风口。最关键的是要注意铜排与电极连接处的导电特性和紧固性,防止产生电火花而造成重大爆炸事故的发生。 
  (3)带钢被烧蚀 
  带钢被烧蚀的2种情况:一是由于机组带钢失张,造成带钢与阴阳极搭接,在局部高电流下带钢瞬间被烧蚀;二是在电解时带钢静止不动,造成带钢长时问电解发热而烧焦。因此设计时电极与带钢之间的距离不能太近,应大于50mm以上,同时应增设绝缘档板;对于立式电解,一旦带钢失张,很难用电解上绝缘档板将电极与带钢隔开,需将电解槽的转向辊设计为导电辊,用电刷连接接地。此外,在带钢焊接或事故停机时要自动切断电解电源。 
  (4)电极损耗过快 
  电解清洗过程中,电极损耗过快,是由于脱脂液导电率太低造成电极感应效率降低电极反应增强所致。因此电极应选择耐蚀性好、相对高电位的材料,如16Mn或08F等;电极厚度不应太薄,以避免经常性的停产更换电极。同时,应设置电极定时换向机制,以防止电极不均匀溶解而缩短电极使用寿命。 
  (5)电解电源出力不足 
  电解清洗一般为恒电流电解。在设置的电流未达到最大额定电流,而电解槽槽压已大于电源额定最大电压时,电源就跳闸停机。造成电解槽槽压大的原因有以下两方面:一是脱脂液电导率低,如脱脂液未选用专用的电解脱脂剂,其本身的电导率就很低;二是由于脱脂液使用一段时间后电导率下降所致,可通过补加脱脂剂来解决。此外,设计时尽量降低槽压,如电极离带钢距离不能太大;电极和电源的连接要用铜电缆或紫铜排。当然,电源的额定电压也不能设计得过小,一般应大于36V,否则会造成脱脂剂用量过大。 
  (6)最终产品质量问题 
  有电解清洗设备的热镀锌机组有时会出现漏镀或镀层结合力下降等现象,这可能是由于电解脱脂剂选择不当引起的。如使用含硅酸盐的脱脂剂,在带钢表面会电解上一层硅胶,经退火后析出硅,造成漏镀和结合力下降。所以,镀锌机组应选用不含硅酸盐的脱脂剂。对于电解清洗机组,带钢经清洗后要进入罩式退火炉退火,为保证钢卷退火后不发生粘结,需要带钢表面含一层隔离性好的硅,所以,电解清洗机组需使用含硅酸盐的脱脂剂。
 
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